花生油生产线原料与预处理说明
原料状态越清楚，后面的压榨、过滤和产线配置就越准确。
围绕原料形态、预处理、前端稳定性与压榨前准备展开。
黄曲霉拦截：光选 + 色选
光选机依据形状识别变色粒、霉变粒、未成熟粒。色选机基于 RGB 与近红外。霉变剔除率 ≥95% 才能保证 AFB1 合规。
水分调质：7–9% 窗口
水分高于 10% 影响焙炒上色（结块、不均匀）；低于 6% 增加碎仁率与饼末，降低出油率。
焙炒：路线分叉点
热榨 180–200 °C / 25–35 min，发展焙香与色泽；冷榨 ≤60 °C 仅去除部分水分，保留原香与维生素 E。
预处理重点
压榨前最关键的准备工作
花生前处理是花生油安全与品质的决定环节：黄曲霉毒素必须在光选 / 色选阶段拦截；水分 7–9% 是热榨稳定的窗口；焙炒温度（热榨 180–200 °C、冷榨 ≤60 °C）直接决定产品身份。
脱壳、筛分与炒籽前窗口
原料状态和预处理纪律一起交代，后面的压榨与过滤判断才不会漂。
黄曲霉拦截：光选 + 色选
光选机依据形状识别变色粒、霉变粒、未成熟粒。色选机基于 RGB 与近红外。霉变剔除率 ≥95% 才能保证 AFB1 合规。
水分调质：7–9% 窗口
水分高于 10% 影响焙炒上色（结块、不均匀）；低于 6% 增加碎仁率与饼末，降低出油率。
焙炒：路线分叉点
热榨 180–200 °C / 25–35 min，发展焙香与色泽；冷榨 ≤60 °C 仅去除部分水分，保留原香与维生素 E。
准备要点
进压榨段前先确认的原料信息
1. 入库抽检 AFB1 + 清理脱壳
每批原料抽检黄曲霉毒素 B1（GB 2761 ≤20 µg/kg）。振动筛 + 去石机 + 磁选 + 脱壳机（带壳→花生仁，脱壳率 ≥95%，碎仁率 ≤8%）。光选 / 色选机剔除霉变粒、变色粒、瘪粒。
2. 仁料分级与水分调质
按粒径筛分（大粒、中粒、碎仁），调整水分至 7–9%。霉变率 ≤0.5%、杂质 ≤1% 才允许进入焙炒段。冷榨路线还要单独抽样做农残和过敏原审查。
3. 焙炒（路线分叉点）
热榨路线：平底锅 / 滚筒炒锅 180–200 °C × 25–35 min，发展焙香与油色。冷榨路线：温和预热 ≤60 °C，仅去除部分水分，不发展焙香。两条路线的产品风格在这一步已经分开。
- 说明原料当前是整果、脱壳花生仁，还是已经分级到可入机状态。
- 说明花生仁等级、壳杂比例和坏籽筛除做到哪一步。
- 脱壳、分级、炒籽或预热哪些已经在前段完成。
- 这些原料条件会怎样继续影响后面的压榨和过滤判断。
常见问题
前端没有说清楚，后面最容易出错的地方
- 不要只写“花生原料”，不写到底是整果还是已经脱壳的仁料。
- 不要默认压机能弥补脱壳差、碎仁多或前处理不稳的问题。
- 如果路线已经偏高端或零售端，就别省掉后处理纪律。
- 花生饼如果有价值，也不要等到方案后期才补进来。
进一步确认的问题
原料页最先该说清什么？
什么时候说明原料问题已经会拖到后段？
下一步
接着看这些更有效
准备确认你的项目配置了吗？
把花生原料形态、是否脱壳、目标产量、炒锅方式、过滤要求和花生饼去向发给我们，我们会更快把范围落到机型、配套和项目边界上。