前处理是花生油 AFB1 安全的核心防线

工艺指标

前处理每个节点的量化要求

原料现场00:19

花生剥壳除杂与入机前状态

用于判断本期是否包含脱壳、除杂和分级，避免只按“花生原料”去配置压榨段。

原料路径

整果、花生仁与分级仁要分开说明

不同原料起点会改变前处理、炒籽、压榨和过滤范围。

• 脱壳率 ≥95%、碎仁率 ≤8%、壳中残仁率 ≤1.5%。脱壳机带壳负荷需匹配压榨节拍。
• 色选霉变剔除率 ≥95%、误剔率 ≤2%。处理量必须 ≥ 压榨节拍 1:1。
• 仁料目标水分 7–9%；高于 10% 需翻晒或喷雾调湿，低于 6% 增加碎仁率。
• 焙炒温度记录精度 ≤±5 °C，时间记录 ≤±2 min。每批次留档以备追溯。
• 焙炒后温度衰减时间 ≤30 min（从 200 °C 落到装桶 ~150 °C）。冷却过快易凝结、过慢则氧化加重。

工艺影响

前处理偏差对整线的连锁影响

• 脱壳率不足导致仁料里壳杂多 → 焙炒不均、毛油颜色偏深、过滤负荷激增。
• 色选省略 → 霉变粒进入压榨 → AFB1 超标 → 整批油不能上市。
• 水分超标 → 焙炒结块、上色不均 → 香气不稳定，KA 渠道易被退货。
• 焙炒过度（>210 °C） → 油色发黑、丙烯酰胺超标，出口受限。
• 焙炒锅容量不足 → 整线节拍被卡，325 型液压机闲置率上升。

项目边界

花生脱壳、色选、焙炒：黄曲霉关键控制点先确认哪些边界

花生脱壳、色选、焙炒：黄曲霉关键控制点不能只按一个设备名称报价。更稳妥的做法，是先把原料批次、目标油品、压后去向和包装节奏放到同一个范围里核对，再决定 花生油生产线 需要保留哪些模块。主站热榨页列明该油料，优先讨论 300/325 系列。

如果前端原料、水分、杂质、批次重量和成品定位没有写清，后面的压机吨位、过滤面积、储油方式和灌装接口都会变成猜测。主站机型系统统一为 60 MPa、电机 2.2 kW；热榨纯压 30–40 min/桶、冷榨纯压约 2 h/桶——节拍比宣传吨位更重要。

• 先确认原料是整籽、仁料、预处理料还是客户已有半成品料。
• 再确认目标是毛油、过滤油、瓶装油、桶装原料油还是后续精炼接口。
• 热榨节拍参考：纯压 30-40 min/桶，两桶含装卸约 1.5 h；冷榨纯压约 2 h/桶，两桶约 4.5 h。
• 最后确认批次节拍、人工、清洗换线、留样、电源（常 380V/50Hz/三相）和当地安装条件。

主站机型核对

用主站硬数据核对热榨 / 冷榨机型

讨论 花生脱壳、色选、焙炒：黄曲霉关键控制点 时，把机型放到主站公开规格上核对，而不是只比较吨位数字。

热榨 300/325 型：300–325 吨、系统 60 MPa、标准桶 Ø390×800 mm / 最大 100 kg、纯压 30–40 min/桶、两桶含装卸约 1.5 h、电机 2.2 kW。冷榨 355/400/426/480/500 型：370–630 吨、一体成型机架、同标准桶 100 kg、纯压约 2 h/桶、两桶含装卸约 4.5 h；高面压可选 Ø300 桶 / 最大 60 kg。残油目标约 ≤5%（花生热榨实测常 6–8%）。

• 标准桶 Ø390×800 mm，最大约 100 kg 碎料；高面压可选 Ø300 桶最大约 60 kg。
• 油缸材质 27SiMn；冷榨机架一体成型，热榨多为 H 型槽钢机架。
• 主站热榨页列明该油料，优先讨论 300/325 系列。

配置核对

项目范围要落到设备接口

把 花生脱壳、色选、焙炒：黄曲霉关键控制点 讲清以后，下一步不是马上列一长串设备，而是把每个模块的接口关系写出来：前处理怎样进料，压榨怎样出油，过滤怎样接罐，包装或外发怎样接住成品。